2020 - USA
Fase 4 de optimización de la fábrica: Lograr la eficiencia operativa y la calidad del producto de primera clase
A lo largo de la vida de un tren de laminación, se producen muchos cambios que pueden comprometer la eficiencia del tren y la calidad del producto final. Hacer lotes más pequeños, más cambios entre productos, añadir nuevos productos con normas de calidad estrictas, todo esto puede tener un impacto negativo en su tren de laminación.
No hay dos trenes de laminación que tengan los mismos desafíos operacionales. A menudo los clientes se enfrentan a una mezcla de muchos factores complejos. Russula colabora conjuntamente con el equipo de operaciones y mantenimiento para proponer un camino factible para mejorar la eficiencia del tren y la calidad del producto. Las soluciones se adaptan a la forma de operar de la planta. Con una filosofía operativa optimizada y mejorando las ineficiencias, los trenes de laminación experimentarán menos tiempo de inactividad al realizar los cambios de tamaño, más estabilidad operativa y tolerancia durante la laminación de toda la palanquilla y un tiempo de puesta en marcha más rápido con palanquillas de prueba; todos los factores juntos contribuyen a aumentar la eficiencia operativa.
Proyecto de Optimización del tren de Alambrón y Barras | Fase 4: Puesta en marcha en caliente
La última y última fase del proyecto consistió en la aplicación del plan de mejora. Una vez terminado el diseño de pasadas y el estudio de la guía, ambos documentos fueron suministrados al equipo del tren para completar el trabajo de preparación necesario para la puesta en marcha. En esta fase se incluyeron todas las modificaciones de los cilindros guía y los insertos existentes. Para la gran mayoría de los productos, la puesta en marcha fue exitosa, pero se enfrentaron una serie de dificultades durante la laminación de productos de alta velocidad de rendijas múltiples.
Fase 1
Fase 2
Fase 3
Fase 4
El equipo de Russula junto con el equipo del tren identificaron el equipo problemático en el tren de acabado in situ. El cliente pidió a Russula que diseñara a medida y que suministrara todas las nuevas guías y el equipo asociado para varios puestos clave del tren de acabado. El equipo estaba totalmente mecanizado en acero inoxidable y fabricado al 100% en los Estados Unidos para reducir el tiempo de entrega eliminando el requisito habitual de fundición de cuerpos e insertos.
Las guías de laminación de Russula están diseñadas, probadas y producidas en los EE.UU.
Mientras esperaba el suministro del equipo, Russula trabajó con el cliente para diseñar soluciones para el equipo interno; desde los canales de cizallamiento, los componentes de los bucles, los canales de transición hasta las propias guías existentes. También se estableció un proceso completo de preparación de guías y soportes, lo que ayudó significativamente a ajustar el tren a los requisitos de diseño, haciendo que las puestas en marcha fueran mucho más eficientes.
Aproximadamente seis meses después, Russula suministró nuevas guías y herramientas de preparación que fueron fabricadas al 100% en los EE.UU., totalmente mecanizadas en acero inoxidable. También se estableció un proceso completo de preparación de guías y soportes, lo que ayudó significativamente a ajustar el tren según los requisitos de diseño, agilizando las puestas en marcha.
Russula diseña herramientas de configuración y alineación que ayudan a eliminar la configuración subjetiva del equipo de tren
Una vez que las nuevas guías y herramientas de montaje fueron enviadas e instaladas en el tren, la producción empezó. Las herramientas de montaje y alineación diseñadas por Russula permitieron al cliente eliminar el montaje "a ojo" del equipo. Tener las herramientas para instalar las guías, bases y barras de apoyo fue un factor importante para un arranque suave y eficiente.
La barra de descanso mide la alineación de las herramientas que ayudan a garantizar que el extremo del cabezal se mantenga recto.
Al finalizar el proyecto, el equipo de operaciones de la fábrica pudo calcular fácilmente las velocidades, hacer cambios de producto eficientes y reducir los tiempos de inactividad. El programa de producción se optimizó para minimizar los cambios y aprovechar la tasa máxima de tonelaje. Desde el comienzo del proyecto hasta el final, fue esencial centrarse claramente en los fundamentos de la laminación para asegurar que se discutieran las mejoras operacionales correctas y se hicieran los cambios adecuados para impulsar la eficiencia operacional general.
